在电机上下外壳上。
因为是全自动绕线设备，在不出现故障情况下，它们一天可以绕出五万套磁悬浮线性电机所需的线圈。
接下来是外壳加工工艺。
电机外壳采用铝锰合金材料，这种合金也被很多锂电池厂商，用来充电当铝电池保护外壳。
它在具备铝合金一系列的优点同时，还有着比铝合金更高的耐热，和更高的延展性，和抗氧化性。
它不会像铝合金那样容易断裂，即使是遭遇外力，也只会像钢铁那样发生形变。
电机外壳当然是CNC加工工艺，电机厂从金属加工厂那边订购专门厚度的铝锰合金板材，接着把铝锰合金板材切割成一条一条特定尺寸。
加工中心可以在这些特定尺寸的板材上，加工出电机的上下外壳。
理论上来说，只要是数控加工中心，都可以加工这种外壳。
但它的效率太低。
因为加工中心在做不同加工工序时，需要更换不同刀具，同时主轴来回运动，极为耽搁时间。
为了达到大规模量产目地，电机工厂把电机外壳加工工序里，那些耗时的加工工序单独拿了出来，用专用设备加工。
比如开槽。
电机的尺寸厚度为一点八厘米，外壳厚度是一点五毫米。
所以需要在板材上开出7.5毫米深的凹槽，用来容纳磁轨和动子。
如果是CNC加工中心来开槽，它要换刀，然后来回移动，用铣刀一点点把槽开出来。
这很浪费时间。
现在用专用设备来开槽，直接用直径21毫米的铣刀，一刀铣出7.4毫米深凹槽。
它只有一个功能，就是铣槽，别的干不了。
加工中心要十分钟加工时间，那它只要十秒。
铣刀会预留0.1毫米加工余量，给加工中心精加工用。
铣槽如此，外壳加工也是如此。
切割设备在切割板材时精度很差，如果用CNC加工中心来对外壳精加工，同样很消耗时间。
工厂这边准备了高精度自动铣平设备，板材切割完毕后，直接用设备铣出外壳所需要精度。
几米长板材，一刀铣下去，搞定。
剩下那些钻孔，内部固定槽的精加工，再留给CNC加工中心去做。
外壳如此加工，内部动子也是如此。
但剩下的磁悬浮轴承加工，和光栅传感器，电机厂这边就有些抓瞎。
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